热镀锌的附着性

紧固件热浸镀锌多采用熔剂法。净化过的紧固件浸入镀锅之前，其表面先形成一层熔剂层，以防止氧化并进一步清除表面残留物。浸镀时此熔剂层受热挥发，使工件表面与熔融金属直接接触，发生浸润、溶解、化学反应、扩散，在工件表面顺序形成γ相、δ1相和ζ相合金层并附着一层熔融金属锌，经冷却后形成η相锌镀层。各相合金中锌含量由77％至99.97%逐渐增加。现代热浸镀锌生产中，通常在熔融锌液中添加少量铝以提高镀锌层的附着力。此时合金层中的主相为Fe2Al5，而δ1相和ζ相的数量很少。不存在脆性的γ相。

热镀锌的主要目的就是紧固件上镀一层牢固的锌层,这种镀锌层在使用中耐腐蚀性的好坏,主要取决于镀层性能。因此,检验镀层的粘附性具有重要的意义。镀层和基体之间的粘附强度,可以采用使基体分离所需要的力,即结合力来衡量。
在现代化热镀锌生产中,锌液中Al的含量正逐步提高,以利于Fe2Al5 优先形成。
Fe2Al5 中间层的形成是保证镀层粘附性的必要条件,然而只有当锌在Fe2Al5 中间层的溶解不饱和而形成贫锌固溶体时,此中间层才能起到粘附作用,并能够有效阻止铁锌原子的进一步扩散。如果锌在Fe2Al5 中间层过饱和而生成富锌固溶体，则不仅使中间层中有效铝的相对含量下降，而且大量分布的锌固溶体破坏了均匀性，使其阻止Fe、Zn原子扩散的能力和黏附镀层的能力下降，镀层的附着性能也随之降低。
由此可见，保证镀层黏附性的充分必要条件是：紧固件浸入锌液之后，在紧固件表面首先形成含铝多、含锌少的较薄的Fe2Al5 中间黏附层，才能黏附镀层和阻止Fe-Zn 扩散反应，从而达到提高镀层黏附性的作用。
铝在镀锌过程中有着极其重要的作用；由黏附机制可知，只有通过Fe2Al5 中间黏附层的黏附作用，镀层才能紧紧地黏附在紧固件表面。通常，锌液中铝的含量为0.12%-0.18%。
当锌液温度为450℃时，铁在锌液中的大溶解度为0.03%。如锌液中的铁含量继续增加,这多余的铁会与锌反应生成Fe-Zn或Fe-Al化合物，成为锌液中的底渣，失去形成粘附层的充分条件。
其影响因素还包括：锌液温度，紧固件浸入锌液的温度，紧固件浸锌时间和镀后及时冷却情况。
温度的影响；锌液温度升高会促进铁锌原子扩散速度加大，并增大铁在锌液中的溶解度，镀锌过程对镀层黏附性的影响是多方面的，应予以综合考虑。
实践证明，镀层黏附性的好坏与基体的成分和镀层厚度有关。基体含Al 量越高，则中间层越容易形成，镀层黏附性好；其他元素如Cu、Mg、Si等对黏附力都有影响。锌液温度越高，镀层黏附力越好。
通过弯曲试验和敲击检查，观察镀锌层出现的裂纹，结果表明，镀锌层的黏附力与镀锌层厚度、锌液温度及基体成分等因素密切相关，生产中应对镀锌工艺过程进行严格控制。